سیمان سفید

سیمان سفید

سیمان سفید همانند سیمان پرتلند معمولی تهیه می‌شود با این تفاوت که در مواد اولیه آن اکسید آهن وجود ندارد به همین دلیل نباید از خاک رس استفاده کرد ولی در این صورت هزینه بالا می‌رود به همین دلیل از همان مواد اولیه استفاده کرده و به آن کلرور کالیم و یا کلرور کلسیم اضافه می‌کنند که در کوره سیمان پزی با اکسید آهن ترکیب شده و کلرور آهن می‌دهد که گاز است و می پرد و رنگ سیمان سفید می‌شود سیمان سفید نباید بیش از ۰٫۰۲ درصد وزنی اش اکسید آهن داشته باشد به همین دلیل به آن تا ۸درصد وزنش کلرور کالیم و یا کلرور کلسیم اضافه می‌کنند و سپس کلینکر سیمان سفید را با گچ آسیاب کرده تا سیمان پرتلند سفید بدست آید. همچنین برای تهیه سیمان‌های رنگی کلینکر سیمان سفید را با حداکثر ۲درصد رنگ‌های معدنی و یا نرمه سنگ‌های رنگ آسیاب می‌کند.

پخت آجر

تهیه خاک رس: خاک رسی که برای آجر انتخاب می‌کنند لازم نیست که رس خالص بوده فقط کافی است که ناخالصی نظیر چوب، زغال، ریشه گیاهی نداشته باشد. زیرا این مواد هنگام پختن آجر در داخل کوره سوخته و جای آن خالی می‌ماند و مقاومت آجر را کم می‌کند.

عمل آوردن خاک: منظور از عمل آوردن خاک آنست که خاکی یکدست و عاری از کلوخه و مواد خارجی مخصوصاً مواد آلی داشته باشیم. برای اینکار خاک را هوا می‌دهند، آن را آسیاب می‌کنند و اگر بخواهند آجر مرغوب تهیه کنند آن را می‌شویند. پس از خشک شدن از الک‌های مخصوص می‌گذرانند و دانه‌های درشت آن را جدا می‌نمایند. بعد از تهیه مصالح اگر بخواهند از آن بلافاصله استفاده نمایند آن را به سالن‌های ساخت گل می‌برند و در غیر این صورت آن را در سیلوهای مخصوص انبار می‌نمایند.

ساختن گل: در حدود ۲۰ گرم از وزن خاک به آن آب اضافه می‌نمایند. آب مورد نیاز باید فاقد مواد خارجی بوده و همچنین نباید آبی باشد که در مراحل مختلف تهیه آجر با خاک رس ترکیب شیمیایی بدهد. بعد از اضافه کردن آب به خاک آن را خوب مخلوط می‌کنند تا تمام ذرات آن در مجاورت آب قرار گیرد و تر بشود. سپس آن را مدتی به حال خود رها می‌کنند تا رفته رفته اب به تمام ذرات خاک نفوذ کرده و آن را تر نماید و گل به شکل خمیر یکنواختی در آید. آنگاه آن را با لگد زدن ورز می‌دهند و به یکنواخت شدن گل و بازشدن کلوخه‌هایی که هنوز در مجاورت آب قرار نگرفته‌اند کمک می‌کنند. مقدار آب موجود در گل باید به حداقل ممکن برسد و فقط شکل دادن گل را ممکن سازد. زیرا هرقدر آب گل زیادتر باشد خشک شدن خشت مشکل تر و پر هزینه تر می‌شود و بعد از آن که آب درون آن متصاعد گردید فضای خالی آن در خشت باقی می‌ماند و موجب پوکی آجر می‌گردد.

قالب گیری یا خشت زنی: در کارخانه‌های قدیمی خشت زنی با دست انجام می‌گردید. به این صورت قالب چوبی به شکل آجری که می‌خواستند تهیه نمایند می‌ساختند. سپس آن را با دست از گلی که قبلاً تهیه شده و آماده بود پر می‌کردند. با فشار انگشتان کلیه فضای خالی که ممکن بود وجود داشته باشد پر می‌نمودند. سپس سطح خارجی را با دست صاف و صیقلی می‌کردند. بعد قالب را که ته نداشت و فقط یک چهار چوب بود را بلند می‌کردند در نتیجه خشت‌های قالب گیری شده در محل خود باقی می‌ماندند.

خشک کردن خشت: پس از چند ساعت که از زدن خشت می‌گذشت و تقریباً خشت می‌توانست قالب هندسی خود را حفظ کند آن را از محل خود بلند کرده و از سمت سطح باریک‌تر پهلوی یکدیگر می‌چیدند؛ و بدین ترتیب سطوح بیشتری از خشت را در معرض جریان باد قرار می‌دادند و به خشک شدن سریع تر خشت کمک می‌کردند. البته در این روش به علت غیر فنی بودن اولاً در سطح خشت ناهمواری‌های شدیدی ایجاد می‌شد و در ثانی به علت آن که سطح روی آن در اثر کوران هوا زودتر خشک می‌شد ولی مغز آن هنوز رطوبت داشت و برای آن که رطوبت مغز به خارج هدایت شود ناچار در سطح آن ترک‌هایی ایجاد می‌شد.

ایرانیت

ایرانیت نوعی صفحه موجدار است که برای پوشش سقف یا ایجاد پوشش و دیوار به کار می رود. جنس آن ممکن است فایبرگلاس باشد یا پنکوسیم، کوتاه شدهٔ پنبه کوهی - سیمان. آن را در ایران، اترنیت، ایرانیت، آذریت می‌نامند نام پنکوسیم به جای همه آنها برای نوع سیمانی برگزیده شد.

برای ساختن پنکوسیم، یک سیمان پرتلند و ۳ تا ۷ وزن پنبهٔ کوهی(Asbest، سیلیکات آبدار منیزیم) را در هم می‌کنند و در آن آب زیاد می‌ریزند (تا ده برابر بتن سیمانی) تا دوغاب تندروان گردد. دوغاب تندروان را آبکش می‌کنند تا کندروان شود. آن را از روی نمد گذرانند و آب زیادی آنرا از زیر نمد می‌کند، تا خمیر شود؛ خمیر را مانند مقوا سازی، از درون ماشین می‌گذرانند تا به شکل ورق درآید. آن را به اندازهٔ خواسته شده می‌برند و لای دو صفحهٔ فولادی می‌رانند و به آن ۴۰ نیوتن بر میلیمتر مربع فشار می‌آورد تا ماندهٔ آب در آن بیرون رود. پنکوسیم ساخته شده را در هوای پر از بخار می‌گذراند تا سخت شود.

آلومینیوم

آلومینیم عنصری شیمیای در گروه بورون با عدد اتمی ۱۳ و نماد Al است. این عنصر یک فلز نرم، سفید و چکش‌پذیر با چگالی پایین است که سومین عنصر فراوان و فراوان‌ترین فلزات در پوسته کره زمین است. آلومینیوم خالص به دلیل واکنش‌پذیری بسیار بالای خود بسیار به ندرت به طور طبیعی یافت می‌شود و به جای آن در سنگ‌های معدنی مختلفی وجود دارد. بیشتر آلومینیوم دنیا از سنگ بوکسیت به دست می‌آید.

واژه آلومینیوم (Aluminium) که گاهی Aluminum (به ویژه در آمریکای شمالی) هم نوشته می‌شود از واژه لاتین Lumen به معنی «نور» گرفته شده‌است. پیش از جداسازی فلز آلومینیم، اکسید آن آلومین نامیده می‌شد. هامفری دیوی که موفق نشده بود از آلومین، آلومینیم تهیه کند، گفت که می‌خواهد نام این فلز را «آلومیم» بگذارد؛ ولی بعداً آن را به «آلومینم» تغییر داد تا با آلومین مطابقت داشته باشد.

 با این حال واژهٔ آلومینیم کاربرد عمومی پیدا کرد، زیرا نام بسیاری از عنصرهای فلزی به «یُم» ختم می‌شود. آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می‌تواند اتم‌های عناصری مثل کربن، نیتروژن، بر، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید. نقطه ذوب ۶۶۰ درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن ۲۴۷۰ درجه است. آلومینیم را در دماهای ۱۰۰۰ درجه و بالاتر از آن استفاده نمی‌کنند به دلیل اینکه به شدت اکسید شده و ضایعات آن زیاد است؛ ولی منیزیم و روی مقدار بیشتری از آلومینیم ضایعات دارند. وزن مخصوص ۷/۲ می‌باشد و در حالت مذاب ۳/۲ بنابراین می‌توان نتیجه گرفت در حالت مذاب انبساط آن بیشتر می‌باشد. در صد انقباض آن در فاز مایع ۱۰٪ و در حین انجماد ۸/۶٪ است و به دلیل انقباض‌های زیاد به تغذیه در قطعات آلومینیم ضرورت دارد.

 مهمترین آلیاژهای آلومینیم عبارتند از: آلیاژ آلومینیم با منیزیم – مس و سیلیسیم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر لذا در اثر آلیاژ نمودن خواص مکانیکی مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیم افزایش می‌یابد. به هر حال آلومینیم و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد. منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلاً یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می‌گیرد.

 در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می‌گیرد. عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر: اگر درجه حرارت ۱۸۰ درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده (فرار می‌باشد) و هید روژن به داخل آن نفوذ می‌کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازدهٔ آن بیشتر می‌شود. عملاً باید ۶/۰٪ گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد.

 گاز زدایی باکلر نسبت به ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کلرید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می‌کند.